Automaty vendingowe w produkcji – jak opanować zużycie drobnych materiałów?

Produkcja ogólna to ważny sektor przemysłu, który obejmuje szerokie spektrum działalności wytwórczej – od produkcji małych elementów mechanicznych, poprzez montaż podzespołów, aż po zaawansowane procesy technologiczne. Firmy działające w tej branży codziennie zmagają się z koniecznością utrzymania porządku i efektywności w zarządzaniu ogromną ilością materiałów zużywalnych – śrub, podkładek, wkrętów, narzędzi czy środków ochrony osobistej.

Czym zajmuje się firma?

Opisywana firma funkcjonuje w branży przemysłu jachtowego, zajmując się projektowaniem oraz montażem luksusowych jednostek pływających – zarówno motorowych, jak i żaglowych. Produkcja odbywa się w trybie projektowym i obejmuje zarówno standardowe modele jachtów, jak i realizacje personalizowane zgodnie z zamówieniem klienta.

Firma posiada własny dział projektowy oraz zespół inżynierów, którzy współpracują z halą montażową na każdym etapie produkcji. Budowa jednego jachtu to proces, który wymaga precyzyjnej organizacji pracy oraz ogromnej ilości drobnych elementów montażowych. Każdy komponent musi być dostępny dokładnie wtedy, gdy jest potrzebny – w przeciwnym razie opóźnienia potrafią rozciągać harmonogram całej jednostki.

Produkcja jachtów – wyzwania organizacyjne i logistyczne

W praktyce oznacza to konieczność codziennego wydawania tysięcy elementów – śrub, wkrętów, złączek, okuć, a także materiałów eksploatacyjnych. Ich brak, nadmiar, nieprawidłowe rozmieszczenie czy trudności w identyfikacji mogą powodować zarówno opóźnienia, jak i straty materiałowe oraz finansowe.

Jakie było główne wyzwanie lub problem w firmie przed wdrożeniem automatów?

W czasie, gdy produkcja w firmie zaczęła przyspieszać i zwiększać skalę, pojawiły się również poważne trudności związane z nadzorowaniem zużycia drobnych materiałów. Dotychczasowy sposób przechowywania śrub i wkrętów – w półkach, szafkach lub szufladach dostępnych dla wszystkich pracowników – okazał się niewystarczający. Firma zaczęła borykać się z typowymi problemami:

• nadmiernym zużyciem materiałów – często bez uzasadnienia i bez wiedzy, kto faktycznie ich potrzebował,
• brakiem identyfikacji źródeł strat – nie wiadomo było, w jakich działach lub zmianach zużycie jest najwyższe,
• częstymi brakami magazynowymi – brak narzędzi do monitorowania stanów skutkował koniecznością szybkich, nieplanowanych zamówień,
• brakiem porządku i odpowiedzialności – brak indywidualizacji pobrań wpływał na poziom dyscypliny i organizacji pracy.

W efekcie pojawiały się nie tylko przestoje, ale również ukryte koszty, które w skali miesiąca czy roku zaczęły mieć odczuwalny wpływ na budżet operacyjny firmy.

Jakie modele automatów zostały zastosowane?

W odpowiedzi na powyższe wyzwania firma zdecydowała się na wdrożenie nowoczesnych automatów wydających L40, które są przystosowane do przemysłowego zarządzania materiałami eksploatacyjnymi. W zakładzie zainstalowano łącznie 7 automatów:

• 1 model L40 Pro Master,
• 6 modeli L40 OEM, które działają jako jednostki podległe, zintegrowane z systemem głównym.

Czym wyróżnia się automat L40?

Automat L40 to nowoczesne urządzenie vendingowe zaprojektowane z myślą o środowisku przemysłowym. Charakteryzuje się dużą pojemnością i modułową konstrukcją, która pozwala na łatwą konfigurację liczby i wielkości przegród. Możliwe są wersje z 40, 60 lub 72 przegrodami – w zależności od potrzeb firmy.

Każdy produkt umieszczony w automacie może być wydawany tylko po autoryzacji użytkownika – przy pomocy karty RFID, PIN-u lub innych metod logowania. Pozwala to na pełną identyfikowalność i kontrolę nad wydawanym asortymentem.

Główne cechy automatu L40:

• obudowa z blachy stalowej malowanej proszkowo,
• integracja z systemami ERP i raportowania,
• automatyczne generowanie zamówień uzupełniających na podstawie poziomu zapasów,
• możliwość dostępu offline (w razie awarii sieci),
• możliwość konfiguracji do różnych materiałów – od drobnych elementów montażowych po narzędzia i akcesoria BHP.

Wersja Pro, która została wdrożona w opisywanej firmie, pozwala na zaawansowaną analizę danych i dostosowanie parametrów systemu do indywidualnych potrzeb użytkownika.

Efekt wdrożenia

Efekty implementacji były widoczne już w pierwszych tygodniach funkcjonowania systemu. Pracownicy zostali przeszkoleni z obsługi automatów, a cały system zaczął funkcjonować jako „elektroniczny magazyn” – dostępny 24/7, ale pod pełnym nadzorem.

Najważniejsze rezultaty, które udało się osiągnąć to:

• redukcja zużycia materiałów drobnych nawet o 35%,
• dokładna ewidencja pobrań – wiadomo, kto, kiedy i ile zużył,
• automatyzacja uzupełniania zapasów,
• poprawa organizacji pracy i eliminacja chaosu w obiegu materiałów,
• wzrost bezpieczeństwa i ergonomii na stanowiskach produkcyjnych,
• oszczędności finansowe – szacowane na kilkadziesiąt tysięcy zł rocznie.

System stał się ważnym narzędziem nie tylko dla pracowników produkcji, ale też dla działu zakupów i logistyki – dane z automatów umożliwiają bardziej precyzyjne planowanie zamówień i przewidywanie zużycia.

Chcesz zobaczyć, jak taki system sprawdzi się w Twojej firmie? Skontaktuj się z nami – pokażemy Ci, jak w praktyce wygląda automatyzacja zarządzania materiałami i gdzie możesz zyskać najwięcej.