Automaty vendingowe w branży automotive – jak zoptymalizować zużycie środków BHP i materiałów pomocniczych?

Branża motoryzacyjna to jeden z najbardziej wymagających sektorów przemysłu – zarówno pod względem jakości, jak i organizacji pracy. Wytwarzanie komponentów samochodowych, szczególnie z tworzyw sztucznych, wymaga precyzji, standaryzacji procesów oraz nieustannego nadzoru nad materiałami wykorzystywanymi na produkcji. Każde niedopatrzenie, nawet w kwestii zużycia rękawic, markerów czy ostrzy, generuje straty, przestoje i zagrożenia dla bezpieczeństwa.

Czym zajmuje się firma?

Opisywana firma to prężnie rozwijający się producent z branży automotive, działający nieprzerwanie od lat 90. Specjalizuje się w projektowaniu i produkcji akcesoriów z tworzyw sztucznych dla przemysłu samochodowego.

W nowoczesnych halach produkcyjnych powstają komponenty przeznaczone m.in. dla takich marek jak Volkswagen, BMW, Fiat, Ford czy Skoda. Produkcja odbywa się zgodnie z zachowaniem wysokich standardów jakości oraz zgodności z wymaganiami branży OEM.

W zakładzie pracują dziesiątki operatorów i techników, którzy codziennie korzystają z wielu materiałów pomocniczych oraz środków ochrony indywidualnej – rękawic, nożyków, markerów, masek czy okularów. Do tej pory produkty te były wydawane ręcznie – bez ewidencji, bez kontroli, bez automatyzacji.

Wyzwania przed wdrożeniem systemu — jakie problemy należało rozwiązać?

Wraz z rozwojem produkcji i wzrostem liczby pracowników, firma zaczęła dostrzegać coraz poważniejsze problemy związane z zarządzaniem artykułami BHP.  Dotychczasowy model dystrybucji materiałów, oparty na swobodnym dostępie do magazynu i ręcznym wydawaniu przez pracowników logistyki okazał się niewydolny. Główne problemy, z jakimi zmagał się zakład, to:

• nadmierne i niekontrolowane zużycie materiałów – rękawice, ostrza i inne artykuły znikały w dużych ilościach, często bez uzasadnienia, co generowało niepotrzebne koszty,
• brak ewidencji pobrań – firma nie miała wiedzy, kto, kiedy i w jakiej ilości korzystał z konkretnych produktów, co utrudniało planowanie zakupów i analizę zużycia,
• niewłaściwe użytkowanie środków ochrony – zdarzało się, że pracownicy używali nieodpowiednich lub zużytych rękawic, ponieważ nie mieli dostępu do świeżych, certyfikowanych produktów w odpowiednim czasie,
• brak przejrzystości i odpowiedzialności – bez indywidualnej identyfikacji użytkowników trudno było egzekwować właściwe standardy pracy.
• nadmierne obciążenie działu magazynowego – ręczne wydawanie środków zajmowało czas pracowników logistyki i obniżało efektywność.

Firma potrzebowała rozwiązania, które uporządkowałoby cały proces – od poboru materiałów, przez kontrolę zużycia, aż po ich systematyczną wymianę.

Jakie rozwiązania zostały wdrożone?

W odpowiedzi na powyższe wyzwania, firma zdecydowała się na implementację nowoczesnego systemu automatycznego wydawania materiałów. W zakładzie zainstalowano 3 komplety urządzeń w konfiguracji:

• 3 x automat wydający D1080 – urządzenia o wysokiej pojemności, dedykowane do wydawania środków ochrony indywidualnej oraz artykułów pomocniczych,
• 3 x wrzutnia do zwrotów – umożliwiająca bezpieczny i systematyczny zwrot zużytych lub niepotrzebnych artykułów.

Czym wyróżnia się automat D1080?

Model D1080 to przemysłowy automat vendingowy zaprojektowany z myślą o dużych zakładach produkcyjnych. Urządzenie wyposażone jest w system autoryzacji użytkowników (karty RFID, PIN), co pozwala przypisać każde pobranie do konkretnej osoby. Posiada dużą liczbę szuflad i przegród, które można dowolnie konfigurować pod kątem rozmiarów i rodzajów produktów. Dodatkowe funkcje to:

• integracja z systemem ERP,
• automatyczne raportowanie i generowanie alertów przy niskim poziomie zapasów,
• rejestracja historii pobrań i zwrotów,
• możliwość pracy offline w razie awarii sieci,
• trwała, przemysłowa konstrukcja przystosowana do warunków produkcyjnych.

Połączenie automatów z wyrzutniami, umożliwia również kontrolowanie cyklu życia produktów BHP – od wydania, przez użytkowanie, aż po zwrot i utylizację.

Efekty wdrożenia — co się zmieniło?

Już po kilku tygodniach od uruchomienia systemu firma odnotowała istotne korzyści w codziennym funkcjonowaniu produkcji. Najważniejsze rezultaty to:

• redukcja zużycia materiałów BHP nawet o 30% – dzięki kontroli dostępu oraz przejrzystej ewidencji pobrań, pracownicy zaczęli bardziej odpowiedzialnie korzystać z zasobów,
• poprawa bezpieczeństwa pracy – dzięki łatwemu dostępowi do certyfikowanych środków ochrony i eliminacji sytuacji, w których używano przeterminowanych lub zużytych produktów,
• odciążenie działu magazynowego – automatyzacja procesów poboru pozwoliła przenieść część obowiązków z logistyki na system vendingowy, zwiększając efektywność działu,
• dokładna ewidencja danych – możliwość śledzenia pobrań według pracownika, zmiany i typu produktu pozwala na precyzyjne planowanie zakupów i eliminację marnotrawstwa,
• lepsza organizacja pracy – artykuły są dostępne przez całą dobę, bez konieczności angażowania dodatkowego personelu. To znacząco wpłynęło na płynność operacyjną,
• wzrost standardów BHP i porządku – wrzutnie stały się naturalnym miejscem zwrotu zużytych środków, co poprawiło kulturę pracy i organizację stanowisk.

Chcesz zoptymalizować zużycie materiałów BHP w swoim zakładzie? Skontaktuj się z nami, a pokażemy Ci, jak z pomocą automatów vendingowych uporządkować gospodarkę materiałową i uzyskać realne oszczędności.